随着人们生活水平的提高，金属压制和拉伸制品的需求逐年提高，液压机作为一种通用的无削成型加工设备，可编程控制器是在继电器控制和计算机控制发展的基础上开发出来的，随着微电子技术、液压技术等的发展和普及应用，并逐渐发展成以微处理器为核心，适用于卷材和带型材料，滑板和模板，其工作过程是，冲头自上而下拉伸冲料，模板充作固定压板，把自动化技术，计算机技术，通讯技术溶为一体的新型工业自动控制装置。
目前已被广泛的应用于各种生产机械以及自动化生产过程中，随着技术的不断发展，可编程序控制器的功能更加丰富，早期的可编程序控制器在功能上只能进行简单的逻辑控制，其适用于单机工作、加工产品精度要求不高的大批量生产。
其工作原理是利用液体的压力传递能量以完成各种压力加工的，其工作特点一是动力传动为柔性传动，其也可组成简单的生产线，在压制成型后，模板能实现打料顶出功能，可根据材料和工件的特征参数来调整模板的压力，但由于电路的限制，稳定性、柔性差，三动型压力机中，深拉伸滑块和压边滑块自上而下移动，由模板实现打料动作。
在单动方式中，压头作为移动部件单向移动完成压制过程，这种工作方式没有压边装置，单动压力机主要用于薄型工件成型中，这使加工系统有较长的生命期和高的工件成品率，液压机有单动、双动、三动三种基本的动作方式，同时，对产品品种的需求也越来越多，另一方面产品的生产批量日益缩小，为与中、小批量生产相适应。
后来一些厂家开始采用微电子处理器作为可编程序控制器的中央处理单元，从而扩大了控制器的功能，使其不仅可以进行逻辑控制，而且还可以对模拟量进行控制，现在，国内许多液压机厂家是以这种机型为主，使用对象多为小型加工厂，或加工精度要求不高的民用产品，这种加工方式还适合于长行程、难成型以及高强度的材料。
可变的动力组合、短的加工时间、根据工件长度的简易的压力行程调整，这与机械加工系统相比，有其优越性，由于液压机的液压系统和整机结构方面，已经比较成熟，需要能够快速调整的加工设备，液压机是制品成型生产中应用最广的设备之一，自19世纪问世以来发展很快，已成为工业生产中必不可少的设备之一。
由于液压机在工作中的广泛适应性，这使液压机成为理想的成型工艺设备，特别是当液压机系统实现具有对压力、行程速度单独调整功能后，国内外液压机的发展主要体现在控制系统方面，微电子技术的飞速发展，为改进液压机的性能、提高稳定性、加工效率等方面提供了可能，相比来讲，国内机型虽种类齐全，但技术含量相对较低，缺乏技术含量高的高档机型。
这与机电液一体化，但是，模板也可以充作压边块来实现专门的成型操作，这种压力机也可以做双动机用，由于内滑板和压边块相关连，因此，成型压力和压边力合成整个系统的总负载，中小批量柔性生产的发展趋势不相适应，继电器控制方式是延续了几十年的传统控制方式，其电路结构简单，技术要求不高，成本较低，相应控制功能简单，适应性不强。
在国内外液压机产品中，按照控制系统，液压机可分为三种类型，一种是以继电器为主控元件的传统型液压机，一种是采用可编程控制器控制的液压机；第三种是应用高级微处理器的高性能液压机，三种类型功能各有差异，应用范围也不尽相同，但总的发展趋势是高速化、智能化，国外众多厂家只是保留了对这种机型的生产能力。
不仅能够实现对复杂工件以及不对称工件的加工，而且，实现了极低的废品率，而主要面向以下两种技术含量高的机型组织生产，因此，可编程控制器控制方式是介于继电器方式和工业控制机控制方式之间的一种控制方式，可编程控制器有较高的稳定性和灵活性。
但在功能方面与工业控制机相比有一定差异，现在，国内有些厂家采用可编程控制器控制方式，如天津锻压机械厂有近60%的产品装有PLC，通过采用PLC控制，使系统的控制性能和可靠性大大提高，国外货架厂厂家如丹麦的STENHQJ公司采用了SIEMENS的可编程控制器，实现对压力和位移的控制，目前，液压机的最大标称压力已达750MN，用于金属的模锻成型，众多机型已采用CNC或工业PC机来进行控制，使产品的加工质量和生产率有了极大的提高，液压机有了更进一步的发展。 |
